Quali colli di bottiglia di efficienza esistono nelle tradizionali linee di produzione di estrusione?
I colli di bottiglia di efficienza in linea di produzione di estrusione di gomma/silice sono principalmente concentrati in tre aspetti. Innanzitutto, l'accuratezza del controllo dei parametri è insufficiente. Il tradizionale sistema di controllo ha una risposta lenta alla temperatura, alla pressione e alla velocità di estrusione, che può facilmente portare a fluttuazioni delle dimensioni del prodotto e richiede frequenti arresti e regolazione, riducendo l'efficienza di produzione. In secondo luogo, il tasso di rottami è relativamente alto. A causa di problemi come la plasticalizzazione irregolare delle materie prime e la pressione instabile dello stampo, si verificano difetti come la rugosità della superficie del prodotto e le dimensioni eccessive della sezione trasversale, il che aumenta la perdita di materie prime. In terzo luogo, il grado di automazione è basso, la raccolta dei dati si basa sulla registrazione manuale ed è impossibile monitorare lo stato di produzione in tempo reale. Vengono scoperte situazioni premature anormali, che possono facilmente causare problemi di qualità batch ed è difficile garantire l'accuratezza dei parametri di regolazione manuale.
Quali aggiornamenti tecnologici possono sfondare il collo di bottiglia dell'efficienza?
L'uso della tecnologia di controllo intelligente e ottimizzazione del sistema può migliorare efficacemente l'efficienza della linea di produzione di estrusione. L'aggiornamento principale è quello di creare un sistema di controllo collaborativo multi-parametro, che può rapidamente rispondere alle fluttuazioni dei parametri in produzione attraverso PLC ad alte prestazioni (velocità di elaborazione della CPU ≥20 MHz) e rete di sensori ad alta precisione (accuratezza ≤0,1%). In risposta al problema di isteresi della temperatura, è possibile adottare una strategia di controllo composito di feedback feedforward per prevedere in anticipo le variazioni di temperatura e adattarsi per garantire la plasticalizzazione uniforme delle materie prime. Inoltre, l'introduzione dell'analisi dei dati in tempo reale e dei sistemi di sintonizzazione automatica possono ottimizzare continuamente i parametri attraverso algoritmi di autoapprendimento, ridurre l'intervento manuale e impostare un meccanismo di avviso anormale per rilevare prontamente e gestire i guasti delle apparecchiature o le deviazioni dei parametri.
Come mantenere l'efficienza ottimizzata nel funzionamento quotidiano?
La linea di produzione ottimizzata deve essere mantenuta in modo efficiente attraverso il funzionamento e la manutenzione scientifica. Il primo è la calibrazione dell'attrezzatura regolare e i componenti chiave come sensori, manometri, controllori di temperatura vengono calibrati ogni mese per garantire l'accuratezza dei dati di rilevamento. Questa è la base per l'accuratezza del controllo dei parametri. Il secondo è il controllo del pretrattamento delle materie prime. Le materie prime devono essere essiccate e schermate per rimuovere l'umidità e le impurità ed evitare l'instabilità dell'estrusione causata da problemi di materie prime. Inoltre, è necessario stabilire un libro mastro di manutenzione dell'attrezzatura, viti regolarmente pulite, stampi e altri componenti, controllare lo stato di lubrificazione del sistema di trasmissione e prevenire il degrado delle prestazioni causato dall'usura dell'attrezzatura. Allo stesso tempo, gli operatori devono avere familiarità con la logica operativa del sistema intelligente, essere in grado di interpretare accuratamente il feedback dei dati e collaborare con il sistema per condurre una regolamentazione precisa.
