Una macchina per estrusione di gomma è il modo più efficiente per convertire la mescola di gomma non polimerizzata in profili, tubi, strisce e fogli continui. Trasporta il composto lungo un cilindro riscaldato con una vite rotante, crea pressione e spinge il materiale attraverso uno stampo sagomato per creare una sezione trasversale infinita che viene polimerizzata a valle. Se il tuo impianto produce guarnizioni, tubi flessibili, finiture per bordi, isolamento di fili o qualsiasi prodotto lungo in gomma, l'estrusore è il cuore di quella linea di produzione. La conclusione pratica prima di andare oltre: scegli il tipo di vite e lo stile di alimentazione in base al composto, scegli la lunghezza del cilindro e lo sfiato del vuoto in base alle dimensioni del prodotto e ai requisiti della superficie e seleziona la matrice e il sistema di traino come un unico set integrato.
Questa guida illustra il principio di funzionamento, i tipi di macchine, i compromessi tra alimentazione a freddo e alimentazione a caldo, le specifiche che rientrano in un preventivo, le applicazioni tipiche, le sfide dimensionali, le priorità di manutenzione, i fattori di costo e le domande che la maggior parte degli acquirenti pone prima di investire.
Come funziona una macchina per estrusione di gomma: componenti principali e principio di funzionamento
Tutte le macchine per estrusori di gomma condividono la stessa missione: trasporto uniforme, compattazione e pressurizzazione di una mescola di gomma prima che passi attraverso uno stampo. Nella maggior parte delle configurazioni la macchina si limita a modellare il materiale; la polimerizzazione avviene in un tunnel ad aria calda a valle, in una sezione a microonde, in un bagno di sale o in un'autoclave. Comprendere i componenti è il primo passo verso la scrittura di una specifica corretta.
- Sistema di guida - un motore e un riduttore impostano la velocità della vite. La maggior parte degli estrusori di gomma utilizza un azionamento a frequenza variabile, con velocità della vite comprese tra 20 e 60 giri al minuto per il funzionamento con alimentazione a freddo.
- Sistema di alimentazione - una tramoggia o un rullo di alimentazione forzata eroga nastri o lastre. Le macchine a freddo prelevano un nastro continuo di circa 10-15 mm di spessore; le macchine ad alimentazione a caldo prelevano lastre da 60-100 mm da un mulino miscelatore.
- Canna e vite - la zona di trasporto e miscelazione delle anime. La vite genera taglio, solleva il composto al suo intervallo di plasticità di lavoro e crea pressione di testa davanti allo stampo.
- Sistema di controllo della temperatura - La circolazione dell'acqua o dell'olio attraverso più zone del cilindro e della vite mantiene stabile la temperatura del composto, normalmente entro più o meno 3 gradi Celsius dal setpoint.
- Testa di morte - lo strumento di modellazione del flusso. La progettazione dello stampo controlla direttamente il rigonfiamento, la finitura superficiale e la stabilità dimensionale del profilo.
- Pannello di controllo - monitora e regola la velocità della vite, la temperatura della zona, la pressione della testa e la produttività e si coordina con l'attrezzatura di trasporto e taglio a valle.
Durante il funzionamento, la vite prima trasporta il composto, poi lo comprime per rimuovere l'aria intrappolata, quindi lo plastifica in modo che riempitivi e indurenti siano distribuiti uniformemente e infine lo spinge verso lo stampo a pressione stabile. Qualsiasi variazione di avanzamento, temperatura o velocità della vite appare immediatamente come una variazione dimensionale del profilo estruso.
Principali tipi di macchine per estrusori di gomma
Gli acquirenti confrontano comunemente quattro configurazioni e ciascuna presenta una chiara area di vantaggio.
Macchina per estrusore di gomma ad alimentazione calda
Un estrusore ad alimentazione calda riceve le lastre composte calde direttamente da un mulino di miscelazione. Utilizza una canna corta, tipicamente un rapporto L/D compreso tra 3:1 e 5:1, quindi la macchina è semplice e relativamente economica. Il compromesso è la manodopera: è necessario mantenere il mulino e l’estrusore in linea e alimentare ogni lotto manualmente o tramite nastro trasportatore, e la storia del calore del composto è più difficile da controllare.
Macchina per estrusore di gomma con alimentazione a freddo
Una macchina ad alimentazione a freddo preleva il nastro a temperatura ambiente ed esegue la plastificazione all'interno del cilindro. Sono comuni rapporti L/D compresi tra 10:1 e 20:1, con la canna più lunga che genera il taglio necessario per riscaldare il composto. Le macchine ad alimentazione a freddo sono la scelta più diffusa quando si desidera disaccoppiare la miscelazione dall'estrusione, ridurre la manodopera e migliorare il controllo della cronologia termica. La vite svolge più lavoro, quindi la potenza motrice è maggiore per chilogrammo di produzione rispetto all'alimentazione a caldo.
Macchina per estrusore di gomma ventilata sotto vuoto
Un cilindro ventilato contiene una porta per il vuoto nella sezione centrale che estrae l'aria intrappolata e le sostanze volatili prima che il composto entri nella zona di compressione. Se i tuoi prodotti richiedono superfici prive di pori o proprietà elettriche stabili, una macchina sottovuoto riduce notevolmente la porosità rispetto a un estrusore ad alimentazione fredda non ventilato.
Macchina estrusore a pistone o pistone
Un estrusore a pistone spinge un blocco preriscaldato o una preforma attraverso lo stampo con un pistone idraulico. Non ha vite, quindi genera pressione con pochissimo riscaldamento per attrito. Le macchine a pistone sono adatte a composti altamente viscosi o sensibili alle bruciature, a brevi tirature e a materiali speciali in cui l'estrusione a vite surriscalderebbe la gomma.
All'interno della famiglia a vite singola, il design della vite è il principale elemento di differenziazione: le viti a passo costante, a passo variabile, a perno di miscelazione e a barriera modificano ciascuna l'equilibrio tra uscita, qualità di miscelazione e aumento della temperatura. Un fornitore che costruisce una gamma di macchine per estrusori a vite dedicata solitamente può abbinare il profilo della vite a un composto specifico in modo più preciso rispetto a uno che tratta ogni macchina allo stesso modo.
Estrusore monovite dedicato per mescole di gomma Questo estrusore a vite automatico abbina profili di vite specifici ai composti, migliorando la resa e la qualità della miscelazione rispetto ai progetti generici. Confronta il tipo di vite, il rapporto L/D e i voli della zona di alimentazione quando valuti i preventivi. Visualizza il prodotto → Quando confronti i preventivi, chiedi il tipo di vite, il rapporto L/D, il numero di facchini della zona di alimentazione e la gamma di composti consigliati per la macchina standard di ciascun fornitore. Questi dettagli contano più della marca del motore o della verniciatura.
Macchine per estrusori di gomma con alimentazione a freddo e a caldo: confronto affiancato
La tabella seguente riassume cosa cambia quando si sceglie un sistema di alimentazione rispetto ad un altro. Usalo come documento di discussione con il team di produzione, non solo con il reparto acquisti.
| Parametro | Macchina per l'alimentazione a freddo | Macchina ad alimentazione calda |
|---|---|---|
| Materiale per mangimi | Listello a temperatura ambiente, spessore 10-15 mm | Lastra calda, 60-100 mm, direttamente dal mulino |
| Rapporto L/D tipico | Da 10:1 a 20:1 | Da 3:1 a 5:1 |
| Posizione della plastificazione | All'interno della canna mediante taglio a vite | Sul mulino prima della somministrazione |
| Energia per chilogrammo | Più in alto alla vite, più coerente | Maggiore energia complessiva dell'impianto, vite più corta |
| Requisito di manodopera | In basso, l'alimentazione delle strisce può essere automatizzata | Più in alto, l'operatore gestisce le lastre e la fresa |
| Uniformità della temperatura | Buono, con controllo della canna multizona | Dipende dalla consistenza del lotto del mulino |
| Più adatto per | Composti con sicurezza stabile contro la bruciatura; profili uniformi | Composti ad alta viscosità; sezioni semplici; tirature brevi |
In pratica, i produttori che passano a una linea continua di estrusione di gomma scelgono molto spesso l’alimentazione a freddo perché separa il processo di estrusione dal piano di miscelazione e rende più facile il controllo della qualità. L'alimentazione a caldo rimane competitiva nelle mescole per pneumatici ad alta viscosità e nei progetti in cui il costo del capitale iniziale rappresenta il vincolo principale.
Specifiche chiave da verificare prima di inviare una richiesta
La maggior parte dei preventivi degli estrusori per gomma vengono confrontati solo in base al prezzo, ma i dettagli che determinano il successo sono nascosti nei dati tecnici. Chiedi a ogni fornitore di rispondere per iscritto alle seguenti otto domande:
- Diametro della vite - tipicamente 40 mm, 60 mm, 75 mm, 90 mm, 120 mm o 150 mm. Imposta il limite superiore di uscita e la sezione trasversale massima del profilo.
- Rapporto L/D - Rapporti più alti danno maggiore miscelazione e aumento della temperatura ma anche più tempo di permanenza. Un L/D lungo non è automaticamente migliore per i composti sensibili alla bruciatura.
- Velocità di produzione in chilogrammi all'ora - richiedere sempre un valore di produzione con un composto, una velocità della vite e una dimensione della matrice definiti, non un massimo teorico.
- Numero di zone di controllo della temperatura - da quattro a sei zone sul cilindro, più il raffreddamento separato della vite, è normale per le macchine con alimentazione a freddo.
- Sfiato sotto vuoto - specificare se è inclusa la porta di sfiato e in quale posizione lungo il cilindro, insieme al livello di vuoto in millibar.
- Tipo a testa portapettini - testa diritta, testa ad angolo o testa a croce per l'isolamento di tubi e fili. Una testa a croce consente al nucleo di passare attraverso il centro del flusso.
- Materiale della vite e del cilindro - acciaio da nitrurazione per rivestimenti in gomma di uso generale, bimetallici o altolegati per composti abrasivi o corrosivi. Questa scelta comporta costi di manutenzione a lungo termine.
- Interfaccia di automazione - Controllo touchscreen PLC, memorizzazione ricette e registrazione dati per la connessione ai controlli di trasporto, taglio e polimerizzazione.
Una specifica che gli acquirenti spesso trascurano è la precisione del controllo della velocità della vite. Su più turni, una variazione anche di 1 minuto su una macchina con alimentazione a freddo da 90 mm può modificare le dimensioni del profilo abbastanza da creare scarti. Insistere su un azionamento a frequenza variabile con regolazione della velocità a circuito chiuso; il costo aggiuntivo è piccolo rispetto alla rilavorazione che impedisce.
Estrusore di gomma di precisione con controllo della velocità a circuito chiuso Per profili esigenti in spugna o EPDM ad alto riempimento, questo estrusore offre una filtrazione fino a 300 mesh e una regolazione della trasmissione a frequenza variabile. Una prova con il tuo composto reale rivela prestazioni oltre le specifiche del catalogo. Visualizza il prodotto → Se intendi estrudere profili in spugna o EPDM ad alto contenuto di riempitivo, chiedi al fornitore di dimostrare la macchina con la formulazione effettiva del composto. Un estrusore di gomma di precisione è costruito esattamente attorno a questo tipo di sfida e un giro di prova rivela molto più di qualsiasi tabella di catalogo.
Applicazioni comuni e configurazioni della linea di produzione
Le macchine per estrusori di gomma compaiono in quasi tutti i settori che producono profili di gomma lunghi. Le applicazioni più frequenti sono:
- Guarnizioni per porte e finestre - I profili di tenuta pieni e spugnosi in EPDM sono prodotti su linee di coestrusione con polimerizzazione a microonde o aria calda e un sistema di taglio automatico.
- Tubi e tubazioni per autoveicoli - il tubo del radiatore, il condotto di aspirazione dell'aria e il tubo del vuoto vengono estrusi su macchine monovite o coestrusione, quindi polimerizzati in bagni di sale o autoclavi.
- Isolamento di fili e cavi - I composti NBR/PVC ed EPDM vengono estrusi su un conduttore attraverso una matrice a croce, con rigidi requisiti di concentricità.
- Rifinitura bordi e profili protettivi - sezioni standard per mobili, pannelli automobilistici e giunti di costruzione, sia gomma piena che coestrusioni gomma-metallo.
- Foglio e tubo isolante - Gli isolamenti in NBR/PVC vengono prodotti su linee di estrusione dedicate; lo stesso principio si applica ai fogli di gomma continui provenienti da una matrice per fogli.
- Tubo rinforzato a spirale - una linea di produzione di tubi a spirale combina un estrusore di gomma con stazioni di trecciatura tessile o metallica per tubi idraulici e industriali.
Una linea completa di polimerizzazione a microonde a estrusione singola comprende tipicamente un avvolgitore o alimentatore per nastri, la macchina per l'estrusore della gomma, un tunnel di vulcanizzazione a microonde, una sezione di mantenimento dell'aria calda, un bagno di raffreddamento ad acqua, un traino automatico, una macchina da taglio e un tavolo di impilamento o avvolgimento. La polimerizzazione a microonde garantisce una penetrazione del calore rapida e uniforme per i profili in spugna EPDM, mentre una linea a bagno di sale (LCM) è preferibile per i profili densi dove la finitura superficiale e il controllo dello spessore delle pareti sono fondamentali.
Linea di produzione di polimerizzazione a microonde a estrusione singola Questa linea integrata combina estrusore, tunnel a microonde, raffreddamento e taglierina per dimensioni costanti e messa in servizio rapida. Ideale per spugne EPDM e profili densi che richiedono vulcanizzazione uniforme. Visualizza il prodotto → Quando valuti un fornitore per una linea di questo tipo, chiedi se l'estrusore, il tunnel di polimerizzazione, la sezione di raffreddamento e la taglierina sono progettati come un unico sistema di controllo o forniti come unità abbinate separatamente. Le unità abbinate provenienti da un'unica fonte ingegneristica di solito riducono i tempi di messa in servizio e producono dimensioni più coerenti.
Cosa succede dopo l'estrusore? Operazioni a valle per i profili finiti
L'estrusione produce una lunga sezione continua, ma il prodotto finale spesso richiede ancora diverse operazioni prima di poter essere consegnato. I passaggi a valle più comuni sono:
- Taglio - taglierine automatiche in linea che tagliano a misura in sincronia con la velocità di traino, utilizzando lama rotante, ghigliottina o sega mobile.
- Punzonatura - I fori di montaggio o di drenaggio vengono perforati in linea o fuori linea con punzoni rotanti per guarnizioni e fascette.
- Stampa e marcatura - Le stampanti a getto d'inchiostro o con stampa a caldo aggiungono codici di produzione, nomi di marchi e marchi di specifica prima o dopo l'essiccazione.
- Foratura e scanalatura - alcuni profili necessitano di lavorazioni secondarie per l'assemblaggio, solitamente eseguito fuori linea su apparecchiature CNC.
- Modanatura angolare - gli angoli stampati vengono uniti ai pezzi estrusi per formare guarnizioni e guarnizioni per finestre, mediante saldatura a lama calda o incollaggio su stampo.
- Levigatura e lucidatura - dove la precisione dimensionale o la rugosità superficiale devono soddisfare un'elevata classe, il profilo viene rettificato fuori linea con nastri abrasivi.
Quando specifichi la macchina, decidi quali operazioni eseguire in linea con la linea di estrusione e quali eseguire offline. Le operazioni in linea devono essere sincronizzate con la velocità dell'estrusore, solitamente tramite un segnale proveniente dall'azionamento dell'estrusore o da una ruota di misurazione; questa sincronizzazione è una frequente fonte di scarto quando l'interfaccia è mal progettata.
Rigonfiamento e ritiro della matrice: sfide dimensionali nell'estrusione della gomma
La mescola di gomma esce dallo stampo con una sezione trasversale maggiore dell'apertura dello stampo stesso. Questo effetto, chiamato die swell, varia da Dal 10 al 40%. a seconda della viscosità del composto, della velocità della vite, della temperatura e della geometria dello stampo. Una formula EPDM altamente riempita può rigonfiarsi solo del 10%, mentre un composto morbido e fortemente plastificato può raddoppiare tale cifra con una produttività elevata.
Dopo l'estrusione, il profilo si ritira anche durante il raffreddamento. Il risultato è che le dimensioni del prodotto finale sono funzione dell'intera linea, non solo della fustella. Gli ingegneri di produzione quindi mettono a punto insieme la velocità di trasporto e il dimensionamento dello stampo. Una regola pratica di partenza: dimensionare la matrice di circa il 5-15% più grande della sezione finale richiesta, quindi regolare la velocità di traino per riportare le dimensioni in tolleranza.
Per profili con requisiti dimensionali ristretti, utilizzare una macchina con controllo accurato della temperatura e risposta regolare della velocità della vite. Anche uno spostamento della temperatura del barile di 2 gradi Celsius può spostare le dimensioni di output; la registrazione automatica della temperatura aiuta a rilevare la deriva prima che crei scarti.
Come scegliere la macchina per estrusione di gomma giusta per la tua produzione
Il corretto processo di selezione parte dal composto e procede verso l'esterno. Definire i seguenti cinque fattori prima di contattare i fornitori:
- Caratteristiche del composto - Viscosità Mooney, tasso di polimerizzazione, sicurezza contro le scottature, tipo di riempitivo e se la formula contiene plastificanti o ingredienti volatili. Le proprietà della mescola di gomma determinano direttamente il design della vite e la strategia di controllo della temperatura. Rivedi il principale caratteristiche e proprietà dei materiali in gomma prima di correggere le specifiche.
- Geometria e tolleranze del prodotto - spessore della parete, larghezza complessiva, rigonfiamento consentito e tolleranza dimensionale. I prodotti con tolleranze strette necessitano di un migliore controllo della temperatura e di un trasporto con fluttuazioni basse di velocità, non necessariamente di un estrusore più grande.
- Uscita richiesta - l'obiettivo di chilogrammi orari all'efficienza pratica della linea, normalmente dal 75 all'85% della produzione massima teorica.
- Compatibilità del sistema di polimerizzazione - microonde, aria calda, bagno di sale o autoclave. La potenza dell'estrusore deve corrispondere alla capacità del tunnel di polimerizzazione; altrimenti il collo di bottiglia si sposta semplicemente a valle.
- Utilità di fabbrica - potenza disponibile, temperatura e flusso dell'acqua di raffreddamento, fornitura di aria compressa e altezza libera dal pavimento per l'intera linea.
Se si sceglie una macchina per uso generico e in seguito si necessita di una produttività maggiore, una modifica della geometria della vite potrebbe richiedere la rilavorazione o la sostituzione del cilindro, che spesso costa di più rispetto alla selezione della vite giusta la prima volta. Calcola il tuo piano di produzione quinquennale, non solo il volume degli ordini di quest'anno, prima di decidere il diametro della vite.
Problemai operativi comuni e priorità di manutenzione
La maggior parte dei problemi di qualità dell’estrusione sono riconducibili a un piccolo insieme di cause profonde. La tabella seguente elenca i problemi più frequenti, le relative cause tipiche e le azioni correttive utilizzate dai team di produzione esperti.
| Problem | Probabile causa | Soluzione pratica |
|---|---|---|
| Uscita pulsante, profilo irregolare | Alimentazione nastro incoerente, slittamento della vite o deriva della temperatura | Stabilizzare le dimensioni della striscia; controllare i rulli di alimentazione; ispezionare i voli della vite; verificare che tutte le zone raggiungano il setpoint |
| Rugosità superficiale, vaiolatura o porosità | Aria intrappolata, umidità nella mescola, contropressione insufficiente | Utilizzare una canna ventilata; verificare che l'umidità del composto sia entro i limiti; aumentare la pressione della testa con la restrizione dello stampo |
| Bruciature all'interno della testa della filiera | Temperatura eccessiva, tempo di permanenza lungo, squilibrio del flusso nello stampo | Temperatura della testa più bassa; lisciare il percorso del flusso interno; ridurre i fermi macchina; verificare il tempo di bruciatura composto |
| Macchie nere o contaminazione | Residui di gomma degradata nel fusto o nella testata, superfici usurate o residui di cicli precedenti | Pulire a fondo o spurgare con un composto detergente; ispezionare la vite e il cilindro per verificare l'usura e la perdita della placcatura |
| Dimensioni sottodimensionate o sovradimensionate coerenti | Velocità di trasporto errata, errore di dimensionamento dello stampo o variazione della temperatura del composto | Misurare il profilo e ricalcolare il drawdown; regolare il terreno o la temperatura; reimpostare la velocità della linea |
La manutenzione preventiva su una macchina per estrusione di gomma dovrebbe seguire un programma fisso:
- Ogni turno - controllare la pressione di lubrificazione, la temperatura dei cuscinetti e la qualità della striscia di alimentazione; registrare le temperature dei barili.
- Settimanale - pulire la tramoggia di alimentazione e le guide delle strisce; ispezionare la porta di sfiato per eventuali accumuli di composto; controllare il livello e le condizioni dell'olio del cambio.
- Mensile - misurare la distanza tra la vite e la canna nelle zone di alimentazione e dosaggio; campione, controllare la calibrazione del sensore di temperatura.
- Ogni 6-12 mesi - tirare la vite per l'ispezione visiva e il controllo delle crepe; sostituire i segmenti di volo usurati; verificare le prestazioni delle fasce riscaldanti e della termocoppia.
Considerazioni sui costi e ritorno sull'investimento
Il prezzo di acquisto di una macchina per estrusore di gomma rappresenta solo uno strato della struttura dei costi totali. Un'installazione completa comprende l'estrusore, la sezione di polimerizzazione, le apparecchiature di raffreddamento e taglio, gli utensili e il capitale circolante per il composto e i pezzi di ricambio. I principali costi operativi su un periodo di cinque anni riguardano l'energia dei riscaldatori della trasmissione e del cilindro, la manodopera degli operatori, l'usura di viti e cilindri, la sostituzione degli stampi e le perdite di scarti.
Una macchina monovite con alimentazione a freddo consuma tipicamente da 250 a 350 kWh per tonnellata di gomma lavorata; una linea di alimentazione a caldo può utilizzare dal 15 al 25% in più di energia totale dell'impianto quando è incluso il funzionamento del mulino. Questi numeri si traducono direttamente nel costo per metro di profilo, che è la cifra che conta per il preventivo e la redditività.
Per stimare il ritorno sull'investimento, prendere in considerazione il volume di produzione annuale in tonnellate, il miglioramento del margine lordo derivante dalla produzione interna di profili rispetto all'acquisto di nastri finiti e il costo totale di installazione. Per fare un esempio semplificato: una linea che lavora 1.500 tonnellate all'anno con un miglioramento del margine di 400 dollari per tonnellata raggiunge un recupero dell'investimento inferiore a tre anni anche dopo aver incluso il tunnel di polimerizzazione e la taglierina. Per volumi inferiori, una macchina ad alimentazione calda o una macchina usata ben mantenuta può rappresentare la scelta finanziariamente razionale.
Quando confronti i fornitori, guarda oltre il prezzo della macchina. Un partner con una vasta esperienza a tutto campo gamma di apparecchiature per la lavorazione della gomma può aiutarti a evitare problemi di interfaccia tra miscelazione, estrusione, polimerizzazione e taglio, che è dove si verificano la maggior parte dei costi nascosti.
Domande frequenti sulle macchine per estrusori di gomma
Qual è la differenza tra una macchina per estrusione di gomma e una macchina per lo stampaggio a iniezione di gomma?
Un estrusore produce un profilo continuo, una striscia, un tubo o una lamiera con una sezione trasversale costante. Una macchina per lo stampaggio a iniezione inietta una quantità dosata di composto in una cavità chiusa per formare una parte tridimensionale discreta e la polimerizza nello stampo. I due processi servono diverse famiglie di prodotti; li usi raramente per la stessa parte.
Una macchina per estrusione di gomma con alimentazione a freddo può gestire la gomma siliconica?
Sì, ma la macchina deve essere configurata per il silicone. I composti siliconici sono morbidi e sensibili al calore, quindi i fornitori utilizzano una geometria della vite dedicata, temperature della zona di taglio più basse e spesso un rapporto L/D più breve. L'utilizzo del silicone su una macchina progettata per EPDM provoca spesso bruciature sullo stampo e una scarsa qualità della superficie.
Quanto costa una macchina per estrudere la gomma?
Il prezzo dipende principalmente dal diametro della vite, dal rapporto L/D, dallo sfiato del vuoto, dalla marca della trasmissione e dall'acquisto di un estrusore nudo o di una linea di produzione completa. L'approccio pratico consiste nell'inviare ai fornitori i dettagli del composto e la produzione richiesta, quindi confrontare i preventivi sulla base di una specifica funzionale piuttosto che sul solo peso della macchina o sul prezzo per tonnellata.
Cos'è il rigonfiamento e come posso controllarlo?
Il rigonfiamento della filiera è l'espansione del profilo di gomma dopo che ha lasciato la filiera, causata dal rilassamento delle catene polimeriche che erano allungate all'interno dell'estrusore. È controllato dalla viscosità del composto, dalla velocità della vite, dalla temperatura del cilindro, dalla lunghezza della matrice e dalla velocità di trasporto. Un maggiore carico di riempitivo riduce il rigonfiamento; un terreno più lungo riduce il moto ondoso; un traino più veloce riduce la sezione finale.
Ho bisogno di una linea di polimerizzazione a microonde o è sufficiente l'aria calda?
L'aria calda funziona da sola per profili a pareti sottili e linee a bassa produttività, ma le sezioni spesse soffrono di una lenta conduzione del calore e possono polimerizzare in modo non uniforme. La polimerizzazione a microonde riscalda contemporaneamente l'intera sezione trasversale ed è generalmente consigliata per profili in spugna e per prodotti con spessore superiore a circa 6 mm. Le due tecnologie sono spesso combinate, con il microonde che esegue il riscaldamento iniziale e un tunnel di aria calda che equalizza la temperatura.
Quali pezzi di ricambio devo tenere in stock per una macchina per estrusione di gomma?
Come minimo, fasce riscaldanti di serie, termocoppie, un set di guarnizioni di ricambio per la testa dello stampo, guarnizioni della zona di alimentazione, indicatori di usura per viti e cilindri e retini filtranti consigliati dal produttore. Se la linea include una testa del filtro, tenere a disposizione pacchetti di filtri e piastre di ricambio.
