Linee di produzione di estrusione di gomma e silicone possono incontrare vari problemi durante il funzionamento, come blocco, deviazione dimensionale, difetti di superficie, ecc. Questi problemi influenzano direttamente l'efficienza della produzione e la qualità del prodotto. Comprendere le cause comuni di guasti e trovare soluzioni in modo tempestivo può aiutare gli operatori a risolvere rapidamente i problemi e garantire un funzionamento stabile della linea di produzione.
1. Blocco ExtrUder (ponte/rottura)
Possibili cause
Problemi di materie prime:
Scarsa fluidità del composto di gomma (come troppo alta durezza, umidità o impurità).
Alimentazione irregolare (diverse dimensioni delle particelle o agglomerazione).
Problemi di attrezzatura:
Design improprio della porta di alimentazione (come angolo di alimentazione troppo piccolo).
Indossanza a vite o rapporto di compressione non corrispondente.
L'impostazione della temperatura impropria (troppo bassa porta a una scarsa plastificazione del compito di gomma).
Soluzioni
Ottimizzare le materie prime:
Utilizzare la gomma premiscelata per garantire una fluidità costante.
Asciugare il compito di gomma (il silicone deve controllare l'umidità <0,1%). Regola attrezzatura:
Controllare l'usura della vite e sostituire se necessario.
Aumentare la temperatura della sezione di alimentazione (di solito 70 ~ 90 ℃ per silicone e 100 ~ 120 ℃ per la gomma).
Aggiungi un dispositivo di alimentazione forzato (come un alimentatore laterale).
2. Dimensione instabile del prodotto estruso (troppo grande/troppo piccolo)
Possibili ragioni
La velocità di estrusione non corrisponde alla velocità di trazione:
Trazione troppo veloce → Il prodotto diventa più sottile.
Trazione troppo lenta → Il prodotto diventa più spesso.
Fluttuazione della temperatura:
La temperatura della testa è troppo alta → Melt si espande, le dimensioni sono troppo grandi.
La temperatura è troppo bassa → scarsa plastificazione, dimensioni irregolari.
Problema della muffa:
Disegna da morire o design irragionevole (come il canale di flusso sbilanciato).
Soluzione
Ottimizza i parametri del processo:
Regolare la velocità di trazione per sincronizzare con la velocità di estrusione (il manometro del diametro laser può essere installato per il monitoraggio in tempo reale).
Stabilizzare la temperatura di ciascuna sezione (di solito la temperatura della matrice di estrusione del silicone è 160 ~ 200 ℃ e la gomma è 140 ~ 180 ℃).
Controlla lo stampo:
Misura regolarmente la dimensione della matrice e sostituiscila quando è gravemente usurata.
Utilizzare lo stampo di regolazione multi-foro (adatto per prodotti con sezioni trasversali complesse).
3. Difetti di superficie (bolle, rugosità, crepe)
Possibili ragioni
Bubbles:
La gomma contiene acqua o volatili (il silicone è facile da assorbire l'umidità).
Scarso scarico (l'estruso del vuoto non è acceso o il vuoto è insufficiente).
Superficie ruvida:
La temperatura di estrusione è troppo bassa → plastificazione incompleta.
La velocità della vite è troppo alta → il surriscaldamento del taglio porta al degrado.
Crepe:
Raffreddamento troppo velocemente (come bassa temperatura del serbatoio dell'acqua fredda).
Problema di formulazione del compito di gomma (come un sistema di vulcanizzazione impropria).
Soluzione
Elaborazione delle materie prime:
Il silicone deve essere essiccato in anticipo (100 ℃ × 2 ore).
Rafforzare lo scarico della gomma durante la miscelazione della gomma (evitare il trascinamento dell'aria). Regola il processo:
Aumentare la temperatura della sezione plastificante (si consiglia il silicone di essere 90 ~ 120 ℃).
Ridurre la velocità della vite (generalmente controllata a 20 ~ 60 giri / min).
Usa il raffreddamento a gradiente (prima acqua calda e poi acqua fredda).
Altri problemi comuni
| Fenomeno di faglia | Possibili cause | Soluzioni |
| Deformazione del prodotto | Raffreddamento insufficiente o tensione di avvolgimento eccessivo | Aumentare la lunghezza del serbatoio dell'acqua di raffreddamento e regolare la tensione di avvolgimento |
| Colore irregolare | Scarsa dispersione MasterBatch o scarso effetto di miscelazione a vite | Aumenta la temperatura della sezione di miscelazione e usa una vite ad alto taglio |
| Scarsa vulcanizzazione | Temperatura/tempo di vulcanizzazione insufficiente | Controllare la temperatura della casella di vulcanizzazione (il silicone è generalmente 180 ~ 220 ℃) |
Raccomandazioni di manutenzione preventiva
- Ispezione giornaliera: pulire la porta di alimentazione e verificare se l'anello di riscaldamento è danneggiato.
- Manutenzione settimanale: lubrificare il cuscinetto a vite e controllare la tenuta della cinghia di trasmissione.
- Manutenzione mensile: calibrare il sistema di controllo della temperatura e controllare l'usura dello stampo.
